是物资的出入库管理、生产车间领用后的中间库存管理、半成品的出入库管理、数据如何接入财务成本系统等。

　　最后是最复杂的一块，各类元器件、零部件如何上线、如何加工装配、工艺技术要求、质量测量手段和标准、员工的操作，涉及到制造过程中最细节的东西。

　　他们就是要把这一切信息全部采集到电脑中来，再通过设定的程序处理后，发回现场指导生产，甚至是让机床自动加工。

　　尽最大可能消除人为因素的影响，减少信息传递过程中滞后性和失真。

　　共工制造系统也就是工业，其实就是对制造过程的信息流管理，与工业的最大区别在于不只是简单的收集信息，还能够处理信息，反馈信息到现场指导生产过程，实现智能制造。

　　专项小组的五个人除了刘玉柱对生产现场不太熟悉，其他几人都是在生产现场摸爬滚打过的，收集现场信息资料完全没问题。

　　特别是钟成和赵唯，他们对机床厂的机床设备是太熟悉了，解决了工业中难度最大的机器互联问题。

　　就是通过局域网，将所有的机床设备联入网络，采集机床设备运行中的所有参数，由主控服务器中的程序模块进行判定运行状况。

　　通过工艺管理模块和生产计划模块向机床设备发出生产命令，机床设备自动开始运行，并反馈执行情况。

　　这才是真正意义上的全自动化生产和柔性化生产。

　　现场的工人将从繁重的机床设备操作中解放出来，只干一些测量、机床维护保养等相对轻松的工作。

　　当然现场人员的大幅减少是肯定的，但目前机床厂就是产能增加太快、人员严重不足。

　　精减现场人员正好符合机床厂目前的需求。

　　只用了一周时间，专项小组就完成了现场信息的收集工作。

　　项目进入到程序规划设计阶段。

　　赵唯开始系统模块的编写，周虎为他提供工作流程方面的咨询，他们两个还需要对现场的所有物资设备进行编码。

　　就如同给人编上身份证号码一样，在信息化系统中能够唯一识别，但却比身份证号码的规则复杂了无数倍。

　　因为各种机床设备以及其中的元器件之间存在错踪复杂的相互关系，比如一个最简单的滚压工装由上百个部件组成，而其中的一些部件又是由很多的零件组成，在编码规则中必须反映出它们之间的关系，有些是专用的，有些是通用的，还有些是易损件，有些是标准件等等。

　　编码规则是钟成制定的，他决定在系统中采用条码管理方式进行物料和设备的管理，由程序、机器代替人工判断，彻底杜绝春节期间发生的那种错装感应器的问题。

　　刘玉柱则负责对现场的所有纸质报表单据编写成系统报表单据，这项工作非常繁琐。

　　幸好工艺文件、库存

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